SMT PCB சோல்டர் பிரிட்ஜிங்கைப் புரிந்துகொள்வது: காரணங்கள், தடுப்பு மற்றும் தீர்வுகள்

எஸ்எம்டி சாலிடர் பிரிட்ஜிங் என்பது அசெம்பிளி செயல்பாட்டின் போது எலக்ட்ரானிக்ஸ் உற்பத்தியாளர்கள் எதிர்கொள்ளும் பொதுவான சவாலாகும். சாலிடர் கவனக்குறைவாக இரண்டு அருகில் உள்ள கூறுகள் அல்லது கடத்தும் பகுதிகளை இணைக்கும் போது இந்த நிகழ்வு ஏற்படுகிறது, இதன் விளைவாக ஒரு குறுகிய சுற்று அல்லது சமரசம் செயல்பாடு ஏற்படுகிறது.இந்தக் கட்டுரையில், SMT சாலிடர் பிரிட்ஜ்களின் சிக்கல்கள், அவற்றின் காரணங்கள், தடுப்பு நடவடிக்கைகள் மற்றும் பயனுள்ள தீர்வுகள் உள்ளிட்டவற்றைப் பற்றி ஆராய்வோம்.

1.SMT PCB சோல்டர் பிரிட்ஜிங் என்றால் என்ன:

SMT சாலிடர் பிரிட்ஜிங் "சாலிடர் ஷார்ட்" அல்லது "சாலிடர் பிரிட்ஜ்" என்றும் அழைக்கப்படுகிறது, இது அச்சிடப்பட்ட சர்க்யூட் போர்டில் (பிசிபி) மேற்பரப்பு மவுண்ட் தொழில்நுட்பத்தின் (SMT) கூறுகளை இணைக்கும் போது நிகழ்கிறது. SMT இல், கூறுகள் நேரடியாக PCB மேற்பரப்பில் பொருத்தப்படுகின்றன, மேலும் கூறு மற்றும் PCB க்கு இடையே மின் மற்றும் இயந்திர இணைப்புகளை உருவாக்க சாலிடர் பேஸ்ட் பயன்படுத்தப்படுகிறது. சாலிடரிங் செயல்பாட்டின் போது, ​​பிசிபி பேட்கள் மற்றும் SMT கூறுகளின் லீட்களுக்கு சாலிடர் பேஸ்ட் பயன்படுத்தப்படுகிறது. பிசிபி பின்னர் சூடாக்கப்படுகிறது, இதனால் சாலிடர் பேஸ்ட் உருகி பாய்கிறது, இது கூறு மற்றும் பிசிபிக்கு இடையே ஒரு பிணைப்பை உருவாக்குகிறது.

2.SMT PCB சோல்டர் பிரிட்ஜிங்கிற்கான காரணங்கள்:

அசெம்பிளி செய்யும் போது அச்சிடப்பட்ட சர்க்யூட் போர்டில் (பிசிபி) அருகில் உள்ள பட்டைகள் அல்லது லீட்களுக்கு இடையே திட்டமிடப்படாத இணைப்பு உருவாகும்போது SMT சாலிடர் பிரிட்ஜிங் ஏற்படுகிறது. இந்த நிகழ்வு குறுகிய சுற்றுகள், தவறான இணைப்புகள் மற்றும் மின்னணு சாதனங்களின் ஒட்டுமொத்த தோல்விக்கு வழிவகுக்கும்.

SMT சாலிடர் பிரிட்ஜ்கள் பல்வேறு காரணங்களுக்காக ஏற்படலாம், இதில் போதுமான சாலிடர் பேஸ்ட் அளவு, தவறான அல்லது தவறான ஸ்டென்சில் வடிவமைப்பு, போதுமான சாலிடர் மூட்டு ரீஃப்ளோ, PCB மாசுபாடு மற்றும் அதிகப்படியான ஃப்ளக்ஸ் எச்சம் ஆகியவை அடங்கும்.போதுமான அளவு சாலிடர் பேஸ்ட் சாலிடர் பிரிட்ஜ்களின் காரணங்களில் ஒன்றாகும். ஸ்டென்சில் பிரிண்டிங் செயல்பாட்டின் போது, ​​பிசிபி பேட்கள் மற்றும் கூறு லீட்களுக்கு சாலிடர் பேஸ்ட் பயன்படுத்தப்படுகிறது. நீங்கள் போதுமான சாலிடர் பேஸ்ட்டைப் பயன்படுத்தவில்லை என்றால், நீங்கள் குறைந்த ஸ்டாண்ட்ஆஃப் உயரத்துடன் முடிவடையும், அதாவது சாலிடர் பேஸ்டுக்கு கூறுகளை பேடுடன் சரியாக இணைக்க போதுமான இடம் இருக்காது. இது தவறான கூறுகளை பிரிப்பதற்கும், அருகில் உள்ள கூறுகளுக்கு இடையில் சாலிடர் பாலங்கள் உருவாகுவதற்கும் வழிவகுக்கும். தவறான ஸ்டென்சில் வடிவமைப்பு அல்லது தவறான சீரமைப்பு சாலிடர் பிரிட்ஜிங்கை ஏற்படுத்தலாம்.

முறையற்ற முறையில் வடிவமைக்கப்பட்ட ஸ்டென்சில்கள் சாலிடர் பேஸ்ட் பயன்பாட்டின் போது சீரற்ற சாலிடர் பேஸ்ட் படிவு ஏற்படலாம். இதன் பொருள் சில பகுதிகளில் சாலிடர் பேஸ்ட் அதிகமாகவும் மற்ற பகுதிகளில் மிகக் குறைவாகவும் இருக்கலாம்.சமநிலையற்ற சாலிடர் பேஸ்ட் படிவு பிசிபியில் அருகிலுள்ள கூறுகள் அல்லது கடத்தும் பகுதிகளுக்கு இடையில் சாலிடர் பிரிட்ஜிங்கை ஏற்படுத்தும். அதேபோல், சாலிடர் பேஸ்ட் பயன்பாட்டின் போது ஸ்டென்சில் சரியாக சீரமைக்கப்படவில்லை என்றால், அது சாலிடர் வைப்புகளை தவறாக அமைத்து சாலிடர் பிரிட்ஜ்களை உருவாக்கலாம்.

சாலிடர் பிரிட்ஜிங்கிற்குப் போதுமான சாலிடர் மூட்டுப் பின்னோட்டம் மற்றொரு காரணம். சாலிடரிங் செயல்பாட்டின் போது, ​​சாலிடர் பேஸ்டுடன் கூடிய PCB ஒரு குறிப்பிட்ட வெப்பநிலைக்கு சூடேற்றப்படுகிறது, இதனால் சாலிடர் பேஸ்ட் உருகி பாய்ந்து சாலிடர் மூட்டுகளை உருவாக்குகிறது.வெப்பநிலை சுயவிவரம் அல்லது ரிஃப்ளோ அமைப்புகள் சரியாக அமைக்கப்படவில்லை என்றால், சாலிடர் பேஸ்ட் முழுவதுமாக உருகாமல் போகலாம் அல்லது ஒழுங்காக ஓடாது. இது முழுமையடையாமல் உருகும் மற்றும் அருகில் உள்ள பட்டைகள் அல்லது லீட்களுக்கு இடையில் போதிய பிரிவினையை ஏற்படுத்தும், இதன் விளைவாக சாலிடர் பிரிட்ஜிங் ஏற்படலாம்.

பிசிபி மாசுபாடு சாலிடர் பிரிட்ஜிங்கிற்கு ஒரு பொதுவான காரணமாகும். சாலிடரிங் செயல்முறைக்கு முன், PCB மேற்பரப்பில் தூசி, ஈரப்பதம், எண்ணெய் அல்லது ஃப்ளக்ஸ் எச்சம் போன்ற அசுத்தங்கள் இருக்கலாம்.இந்த அசுத்தங்கள் சாலிடரின் சரியான ஈரமாக்கல் மற்றும் ஓட்டத்தில் குறுக்கிடலாம், இது சாலிடருக்கு அருகில் உள்ள பட்டைகள் அல்லது லீட்களுக்கு இடையில் தற்செயலான இணைப்புகளை உருவாக்குவதை எளிதாக்குகிறது.

அதிகப்படியான ஃப்ளக்ஸ் எச்சமும் சாலிடர் பாலங்கள் உருவாக காரணமாக இருக்கலாம். ஃப்ளக்ஸ் என்பது உலோகப் பரப்புகளில் இருந்து ஆக்சைடுகளை அகற்றவும், சாலிடரிங் போது சாலிடர் ஈரமாக்குதலை ஊக்குவிக்கவும் பயன்படும் ஒரு இரசாயனமாகும்.இருப்பினும், சாலிடரிங் செய்த பிறகு ஃப்ளக்ஸ் போதுமான அளவு சுத்தம் செய்யப்படாவிட்டால், அது ஒரு எச்சத்தை விட்டுவிடலாம். இந்த எச்சங்கள் ஒரு கடத்தும் ஊடகமாக செயல்பட முடியும், இது PCB இல் உள்ள பக்கத்து பட்டைகள் அல்லது லீட்களுக்கு இடையில் திட்டமிடப்படாத இணைப்புகள் மற்றும் சாலிடர் பாலங்களை உருவாக்க சாலிடரை அனுமதிக்கிறது.

3. SMT PCB சாலிடர் பிரிட்ஜ்களுக்கான தடுப்பு நடவடிக்கைகள்:

A. ஸ்டென்சில் வடிவமைப்பு மற்றும் சீரமைப்பை மேம்படுத்துதல்: சாலிடர் பிரிட்ஜ்களைத் தடுப்பதில் முக்கிய காரணிகளில் ஒன்று ஸ்டென்சில் வடிவமைப்பை மேம்படுத்துவது மற்றும் சாலிடர் பேஸ்ட் பயன்பாட்டின் போது சரியான சீரமைப்பை உறுதி செய்வது.பிசிபி பேட்களில் டெபாசிட் செய்யப்பட்ட சாலிடர் பேஸ்டின் அளவைக் கட்டுப்படுத்த, துளை அளவைக் குறைப்பது இதில் அடங்கும். சிறிய துளை அளவுகள் அதிகப்படியான சாலிடர் பேஸ்ட் பரவும் மற்றும் பிரிட்ஜிங்கை ஏற்படுத்தும் சாத்தியத்தை குறைக்க உதவுகிறது. கூடுதலாக, ஸ்டென்சில் துளைகளின் விளிம்புகளை வட்டமிடுவது சிறந்த சாலிடர் பேஸ்ட் வெளியீட்டை ஊக்குவிக்கும் மற்றும் அருகிலுள்ள பேட்களுக்கு இடையில் சாலிடரின் போக்கைக் குறைக்கும். ஸ்டென்சில் வடிவமைப்பில் சிறிய பாலங்கள் அல்லது இடைவெளிகளை இணைப்பது போன்ற பிரிட்ஜிங் எதிர்ப்பு நுட்பங்களைச் செயல்படுத்துவது, சாலிடர் பிரிட்ஜிங்கைத் தடுக்க உதவும். இந்த பாலம் தடுப்பு அம்சங்கள் ஒரு உடல் தடையை உருவாக்குகின்றன, இது அருகிலுள்ள பட்டைகளுக்கு இடையில் சாலிடரின் ஓட்டத்தைத் தடுக்கிறது, இதனால் சாலிடர் பிரிட்ஜ் உருவாகும் வாய்ப்பைக் குறைக்கிறது. ஒட்டுதல் செயல்பாட்டின் போது வார்ப்புருவின் சரியான சீரமைப்பு, கூறுகளுக்கு இடையில் தேவையான இடைவெளியை பராமரிக்க மிகவும் முக்கியமானது. தவறான சீரமைப்பு சாலிடர் பேஸ்ட் படிவுகளை ஏற்படுத்துகிறது, இது சாலிடர் பிரிட்ஜ்களின் அபாயத்தை அதிகரிக்கிறது. பார்வை அமைப்பு அல்லது லேசர் சீரமைப்பு போன்ற சீரமைப்பு அமைப்பைப் பயன்படுத்துவது துல்லியமான ஸ்டென்சில் இடத்தை உறுதிசெய்து, சாலிடர் பிரிட்ஜிங் நிகழ்வைக் குறைக்கும்.

பி. சாலிடர் பேஸ்டின் அளவைக் கட்டுப்படுத்துங்கள்: சாலிடர் பேஸ்டின் அளவைக் கட்டுப்படுத்துவது, அதிகப்படியான படிவுகளைத் தடுக்க மிகவும் முக்கியமானது, இது சாலிடர் பிரிட்ஜிங்கிற்கு வழிவகுக்கும்.சாலிடர் பேஸ்டின் உகந்த அளவை நிர்ணயிக்கும் போது பல காரணிகளைக் கருத்தில் கொள்ள வேண்டும். கூறு சுருதி, ஸ்டென்சில் தடிமன் மற்றும் திண்டு அளவு ஆகியவை இதில் அடங்கும். தேவையான அளவு சாலிடர் பேஸ்ட்டை தீர்மானிப்பதில் கூறு இடைவெளி முக்கிய பங்கு வகிக்கிறது. கூறுகள் ஒருவருக்கொருவர் நெருக்கமாக இருப்பதால், பிரிட்ஜிங்கைத் தவிர்க்க குறைந்த சாலிடர் பேஸ்ட் தேவைப்படுகிறது. ஸ்டென்சில் தடிமன் டெபாசிட் செய்யப்பட்ட சாலிடர் பேஸ்டின் அளவையும் பாதிக்கிறது. தடிமனான ஸ்டென்சில்கள் அதிக சாலிடர் பேஸ்ட்டை டெபாசிட் செய்ய முனைகின்றன, அதே சமயம் மெல்லிய ஸ்டென்சில்கள் குறைந்த சாலிடர் பேஸ்ட்டை டெபாசிட் செய்யும். பிசிபி அசெம்பிளியின் குறிப்பிட்ட தேவைகளுக்கு ஏற்ப ஸ்டென்சில் தடிமனைச் சரிசெய்வது, பயன்படுத்தப்படும் சாலிடர் பேஸ்டின் அளவைக் கட்டுப்படுத்த உதவும். சாலிடர் பேஸ்டின் சரியான அளவை தீர்மானிக்கும்போது PCB இல் உள்ள பட்டைகளின் அளவையும் கருத்தில் கொள்ள வேண்டும். பெரிய பட்டைகளுக்கு அதிக சாலிடர் பேஸ்ட் அளவு தேவைப்படலாம், அதே சமயம் சிறிய பட்டைகளுக்கு குறைந்த சாலிடர் பேஸ்ட் அளவு தேவைப்படலாம். இந்த மாறிகளை சரியாக பகுப்பாய்வு செய்து, அதற்கேற்ப சாலிடர் பேஸ்ட் அளவை சரிசெய்வது, அதிகப்படியான சாலிடர் படிவதைத் தடுக்கவும், சாலிடர் பிரிட்ஜிங்கின் அபாயத்தைக் குறைக்கவும் உதவும்.

சி. முறையான சாலிடர் மூட்டு ரீஃப்ளோவை உறுதி செய்தல்: சாலிடர் பிரிட்ஜ்களைத் தடுப்பதற்கு சரியான சாலிடர் மூட்டுப் பின்னோட்டத்தை அடைவது மிகவும் முக்கியமானது.சாலிடரிங் செயல்பாட்டின் போது பொருத்தமான வெப்பநிலை விவரங்கள், வசிக்கும் நேரங்கள் மற்றும் மறுபயன்பாடு அமைப்புகளை செயல்படுத்துவது இதில் அடங்கும். வெப்பநிலை விவரக்குறிப்பு என்பது பிசிபி ரிஃப்ளோவின் போது செல்லும் வெப்பமூட்டும் மற்றும் குளிரூட்டும் சுழற்சிகளைக் குறிக்கிறது. பயன்படுத்தப்படும் குறிப்பிட்ட சாலிடர் பேஸ்டுக்கான பரிந்துரைக்கப்பட்ட வெப்பநிலை சுயவிவரம் கண்டிப்பாக பின்பற்றப்பட வேண்டும். இது சாலிடர் பேஸ்டின் முழுமையான உருகும் மற்றும் ஓட்டத்தை உறுதி செய்கிறது, இது போதிய அல்லது முழுமையடையாத ரீஃப்ளோவைத் தடுக்கும் அதே வேளையில் கூறு தடங்கள் மற்றும் PCB பேட்களை முறையாக ஈரமாக்க அனுமதிக்கிறது. ட்வெல் டைம், இது PCB உச்ச ரிஃப்ளோ வெப்பநிலையில் வெளிப்படும் நேரத்தைக் குறிக்கிறது, மேலும் கவனமாகக் கருத்தில் கொள்ள வேண்டும். போதுமான வசிப்பிட நேரம் சாலிடர் பேஸ்ட்டை முழுமையாக திரவமாக்கி தேவையான இடை உலோக கலவைகளை உருவாக்க அனுமதிக்கிறது, இதன் மூலம் சாலிடர் மூட்டின் தரத்தை மேம்படுத்துகிறது. போதுமான வசிப்பிட நேரமின்மை போதுமான உருகலை ஏற்படுத்துகிறது, இதன் விளைவாக சாலிடர் மூட்டுகள் முழுமையடையாது மற்றும் சாலிடர் பிரிட்ஜ்களின் ஆபத்து அதிகரிக்கிறது. கன்வேயர் வேகம் மற்றும் உச்ச வெப்பநிலை போன்ற ரிஃப்ளோ அமைப்புகள், சாலிடர் பேஸ்டின் முழுமையான உருகும் மற்றும் திடப்படுத்துதலை உறுதிசெய்ய உகந்ததாக இருக்க வேண்டும். போதுமான வெப்ப பரிமாற்றத்தை அடைய கன்வேயர் வேகத்தை கட்டுப்படுத்துவது மிகவும் முக்கியமானது மற்றும் சாலிடர் பேஸ்ட் ஓட்டம் மற்றும் திடப்படுத்த போதுமான நேரம். உச்ச வெப்பநிலையானது குறிப்பிட்ட சாலிடர் பேஸ்டுக்கான உகந்த நிலைக்கு அமைக்கப்பட வேண்டும், அதிகப்படியான சாலிடர் படிவு அல்லது பிரிட்ஜிங் ஏற்படாமல் முழுமையான மறுபிரவேசத்தை உறுதி செய்யும்.

D. பிசிபி தூய்மையை நிர்வகித்தல்: பிசிபி தூய்மையின் முறையான மேலாண்மை சாலிடர் பிரிட்ஜிங்கைத் தடுப்பதில் முக்கியமானது.PCB மேற்பரப்பில் மாசுபடுதல் சாலிடர் ஈரமாக்குதலில் தலையிடலாம் மற்றும் சாலிடர் பிரிட்ஜ் உருவாகும் வாய்ப்பை அதிகரிக்கும். வெல்டிங் செயல்முறைக்கு முன் அசுத்தங்களை அகற்றுவது மிகவும் முக்கியமானது. பொருத்தமான துப்புரவு முகவர்கள் மற்றும் நுட்பங்களைப் பயன்படுத்தி PCB களை முழுமையாக சுத்தம் செய்வது தூசி, ஈரப்பதம், எண்ணெய் மற்றும் பிற அசுத்தங்களை அகற்ற உதவும். இது சாலிடர் பேஸ்ட் பிசிபி பேட்கள் மற்றும் கூறு லீட்களை சரியாக ஈரமாக்குகிறது, சாலிடர் பிரிட்ஜ்களின் சாத்தியத்தை குறைக்கிறது. கூடுதலாக, PCB களின் சரியான சேமிப்பு மற்றும் கையாளுதல், அத்துடன் மனிதர்களின் தொடர்பைக் குறைத்தல் ஆகியவை மாசுபாட்டைக் குறைக்கவும் முழு அசெம்பிளி செயல்முறையையும் சுத்தமாக வைத்திருக்க உதவும்.

E. பிந்தைய சாலிடரிங் ஆய்வு மற்றும் மறுவேலை: சாலிடரிங் செயல்முறைக்குப் பிறகு ஒரு முழுமையான காட்சி ஆய்வு மற்றும் தானியங்கு ஆப்டிகல் ஆய்வு (AOI) செய்வது, சாலிடர் பிரிட்ஜிங் சிக்கல்களைக் கண்டறிவதற்கு முக்கியமானதாகும்.சாலிடர் பிரிட்ஜ்களை உடனுக்குடன் கண்டறிவது, மேலும் சிக்கல்கள் அல்லது தோல்விகளை ஏற்படுத்துவதற்கு முன், சிக்கலை சரிசெய்ய சரியான நேரத்தில் மறுவேலை மற்றும் பழுதுகளை அனுமதிக்கிறது. ஒரு காட்சி ஆய்வு என்பது சாலிடர் பிரிட்ஜிங்கின் அறிகுறிகளை அடையாளம் காண சாலிடர் மூட்டுகளை முழுமையாக ஆய்வு செய்வதை உள்ளடக்கியது. நுண்ணோக்கி அல்லது லூப் போன்ற உருப்பெருக்கி கருவிகள், பல் பாலம் இருப்பதை துல்லியமாக கண்டறிய உதவும். AOI அமைப்புகள் சாலிடர் பிரிட்ஜ் குறைபாடுகளை தானாக கண்டறிந்து அடையாளம் காண பட அடிப்படையிலான ஆய்வு தொழில்நுட்பத்தைப் பயன்படுத்துகின்றன. இந்த அமைப்புகள் PCBகளை விரைவாக ஸ்கேன் செய்து, பிரிட்ஜிங் இருப்பது உட்பட சாலிடர் கூட்டுத் தரம் பற்றிய விரிவான பகுப்பாய்வை வழங்க முடியும். AOI அமைப்புகள் சிறிய, கண்டுபிடிக்க கடினமாக இருக்கும் சாலிடர் பாலங்களைக் கண்டறிவதில் குறிப்பாக பயனுள்ளதாக இருக்கும், அவை காட்சி ஆய்வின் போது தவறவிடப்படலாம். சாலிடர் பாலம் கண்டுபிடிக்கப்பட்டவுடன், அதை உடனடியாக மறுவேலை செய்து சரிசெய்ய வேண்டும். அதிகப்படியான சாலிடரை அகற்றுவதற்கும், பிரிட்ஜ் இணைப்புகளைப் பிரிப்பதற்கும் சரியான கருவிகள் மற்றும் நுட்பங்களைப் பயன்படுத்துவது இதில் அடங்கும். சாலிடர் பிரிட்ஜ்களை சரிசெய்ய தேவையான நடவடிக்கைகளை எடுப்பது மேலும் சிக்கல்களைத் தடுப்பதற்கும் முடிக்கப்பட்ட தயாரிப்பின் நம்பகத்தன்மையை உறுதி செய்வதற்கும் முக்கியமானது.

4. SMT PCB சோல்டர் பிரிட்ஜிங்கிற்கான பயனுள்ள தீர்வுகள்:

A. கையேடு டீசோல்டரிங்: சிறிய சாலிடர் பிரிட்ஜ்களுக்கு, சாலிடர் பிரிட்ஜை அணுகவும் அகற்றவும் பூதக்கண்ணாடியின் கீழ் ஒரு நுனி சாலிடரிங் இரும்பைப் பயன்படுத்தி, கைமுறையாக சாலிடரை அகற்றுவது ஒரு சிறந்த தீர்வாகும்.இந்த தொழில்நுட்பத்திற்கு சுற்றியுள்ள கூறுகள் அல்லது கடத்தும் பகுதிகளுக்கு சேதம் ஏற்படாமல் இருக்க கவனமாக கையாள வேண்டும். சாலிடர் பாலங்களை அகற்ற, சாலிடரிங் இரும்பின் நுனியை சூடாக்கி, அதிகப்படியான சாலிடரில் கவனமாகப் பயன்படுத்தவும், அதை உருக்கி, அதை வெளியே நகர்த்தவும். சாலிடரிங் இரும்பின் முனை மற்ற கூறுகள் அல்லது பகுதிகளுடன் தொடர்பு கொள்ளாமல் பார்த்துக்கொள்வது மிகவும் முக்கியமானது, இதனால் சேதம் ஏற்படுவதைத் தவிர்க்கலாம். சாலிடர் பாலம் தெரியும் மற்றும் அணுகக்கூடிய இடங்களில் இந்த முறை சிறப்பாக செயல்படுகிறது, மேலும் துல்லியமான மற்றும் கட்டுப்படுத்தப்பட்ட இயக்கங்களைச் செய்ய கவனமாக இருக்க வேண்டும்.

B. மறுவேலைக்கு சாலிடரிங் இரும்பு மற்றும் சாலிடர் கம்பியைப் பயன்படுத்தவும்: சாலிடரிங் இரும்பு மற்றும் சாலிடர் கம்பியைப் பயன்படுத்தி மறுவேலை செய்வது சாலிடர் பிரிட்ஜ்களை அகற்றுவதற்கான மற்றொரு பயனுள்ள தீர்வாகும்.சாலிடர் விக் டீசோல்டரிங் செயல்பாட்டில் உதவ ஃப்ளக்ஸ் பூசப்பட்ட மெல்லிய செப்பு கம்பியால் ஆனது. இந்த நுட்பத்தைப் பயன்படுத்த, அதிகப்படியான சாலிடரின் மேல் ஒரு சாலிடர் விக் வைக்கப்பட்டு, சாலிடரிங் இரும்பின் வெப்பம் சாலிடர் விக் மீது பயன்படுத்தப்படுகிறது. வெப்பம் சாலிடரை உருகச் செய்கிறது மற்றும் விக் உருகிய சாலிடரை உறிஞ்சி, அதன் மூலம் அதை நீக்குகிறது. இந்த முறை நுட்பமான கூறுகளை சேதப்படுத்தாமல் இருக்க திறமை மற்றும் துல்லியம் தேவைப்படுகிறது, மேலும் சாலிடர் பிரிட்ஜில் போதுமான சாலிடர் கோர் கவரேஜ் இருப்பதை உறுதி செய்ய வேண்டும். சாலிடரை முழுவதுமாக அகற்ற இந்த செயல்முறை பல முறை மீண்டும் செய்யப்பட வேண்டும்.

C. தானியங்கி சாலிடர் பிரிட்ஜ் கண்டறிதல் மற்றும் அகற்றுதல்: இயந்திர பார்வை தொழில்நுட்பத்துடன் கூடிய மேம்பட்ட ஆய்வு அமைப்புகள் சாலிடர் பிரிட்ஜ்களை விரைவாகக் கண்டறிந்து, உள்ளூர்மயமாக்கப்பட்ட லேசர் வெப்பமாக்கல் அல்லது ஏர் ஜெட் தொழில்நுட்பம் மூலம் அவற்றை அகற்ற உதவுகிறது.இந்த தானியங்கு தீர்வுகள் சாலிடர் பிரிட்ஜ்களைக் கண்டறிந்து அகற்றுவதில் அதிக துல்லியம் மற்றும் செயல்திறனை வழங்குகின்றன. இயந்திர பார்வை அமைப்புகள் சாலிடர் கூட்டுத் தரத்தை பகுப்பாய்வு செய்ய மற்றும் சாலிடர் பிரிட்ஜ்கள் உட்பட ஏதேனும் முரண்பாடுகளைக் கண்டறிய கேமராக்கள் மற்றும் பட செயலாக்க வழிமுறைகளைப் பயன்படுத்துகின்றன. அடையாளம் காணப்பட்டவுடன், கணினி பல்வேறு தலையீட்டு முறைகளைத் தூண்டலாம். அத்தகைய ஒரு முறையானது உள்ளூர்மயமாக்கப்பட்ட லேசர் வெப்பமாக்கல் ஆகும், அங்கு லேசர் பிரிட்ஜைத் தேர்ந்தெடுத்து வெப்பமாக்குவதற்கும் உருகுவதற்கும் பயன்படுத்தப்படுகிறது, இதனால் அதை எளிதாக அகற்ற முடியும். மற்றொரு முறையானது செறிவூட்டப்பட்ட காற்று ஜெட் விமானத்தைப் பயன்படுத்துவதை உள்ளடக்குகிறது, இது சுற்றியுள்ள கூறுகளை பாதிக்காமல் அதிகப்படியான சாலிடரை வீசுவதற்கு கட்டுப்படுத்தப்பட்ட காற்றின் ஓட்டத்தைப் பயன்படுத்துகிறது. இந்த தானியங்கு அமைப்புகள் நிலையான மற்றும் நம்பகமான முடிவுகளை உறுதி செய்யும் போது நேரத்தையும் முயற்சியையும் மிச்சப்படுத்துகின்றன.

D. தேர்ந்தெடுக்கப்பட்ட அலை சாலிடரிங் பயன்படுத்தவும்: தேர்ந்தெடுக்கப்பட்ட அலை சாலிடரிங் என்பது ஒரு தடுப்பு முறையாகும், இது சாலிடரிங் போது சாலிடர் பாலங்களின் ஆபத்தை குறைக்கிறது.முழு பிசிபியையும் உருகிய சாலிடரின் அலையில் மூழ்கடிக்கும் பாரம்பரிய அலை சாலிடரிங் போலல்லாமல், தேர்ந்தெடுக்கப்பட்ட அலை சாலிடரிங் குறிப்பிட்ட பகுதிகளுக்கு மட்டுமே உருகிய சாலிடரைப் பயன்படுத்துகிறது, எளிதில் பிரிட்ஜிங் கூறுகள் அல்லது கடத்தும் பகுதிகளைத் தவிர்த்து. விரும்பிய வெல்டிங் பகுதியை குறிவைக்கும் துல்லியமாக கட்டுப்படுத்தப்பட்ட முனை அல்லது நகரக்கூடிய வெல்டிங் அலையைப் பயன்படுத்துவதன் மூலம் இந்த தொழில்நுட்பம் அடையப்படுகிறது. சாலிடரைத் தேர்ந்தெடுத்துப் பயன்படுத்துவதன் மூலம், அதிகப்படியான சாலிடர் பரவுதல் மற்றும் பிரிட்ஜிங் ஆபத்தை கணிசமாகக் குறைக்கலாம். தேர்ந்தெடுக்கப்பட்ட அலை சாலிடரிங் குறிப்பாக சிக்கலான தளவமைப்புகள் அல்லது அதிக அடர்த்தி கொண்ட கூறுகளைக் கொண்ட PCB களில் சாலிடர் பிரிட்ஜிங்கின் ஆபத்து அதிகமாக இருக்கும். இது வெல்டிங் செயல்பாட்டின் போது அதிக கட்டுப்பாடு மற்றும் துல்லியத்தை வழங்குகிறது, சாலிடர் பாலங்கள் நிகழும் வாய்ப்பைக் குறைக்கிறது.

சுருக்கமாக, SMT சாலிடர் பிரிட்ஜிங் என்பது எலக்ட்ரானிக்ஸ் உற்பத்தியில் உற்பத்தி செயல்முறை மற்றும் தயாரிப்பு தரத்தை பாதிக்கும் ஒரு குறிப்பிடத்தக்க சவாலாகும். இருப்பினும், காரணங்களைப் புரிந்துகொள்வதன் மூலமும், தடுப்பு நடவடிக்கைகளை எடுப்பதன் மூலமும், உற்பத்தியாளர்கள் சாலிடர் பிரிட்ஜிங் நிகழ்வை கணிசமாகக் குறைக்கலாம். ஸ்டென்சில் வடிவமைப்பை மேம்படுத்துவது மிகவும் முக்கியமானது, ஏனெனில் இது சரியான சாலிடர் பேஸ்ட் படிவை உறுதி செய்கிறது மற்றும் அதிகப்படியான சாலிடர் பேஸ்டின் வாய்ப்பைக் குறைக்கிறது. கூடுதலாக, சாலிடர் பேஸ்ட் அளவைக் கட்டுப்படுத்துவது மற்றும் வெப்பநிலை மற்றும் நேரம் போன்ற ரிஃப்ளோ அளவுருக்கள் உகந்த சாலிடர் மூட்டு உருவாக்கத்தை அடைய மற்றும் பிரிட்ஜிங்கைத் தடுக்க உதவும். பிசிபி மேற்பரப்பை சுத்தமாக வைத்திருப்பது சாலிடர் பிரிட்ஜிங்கைத் தடுக்க மிகவும் முக்கியமானது, எனவே போர்டில் இருந்து ஏதேனும் அசுத்தங்கள் அல்லது எச்சங்களை சரியான முறையில் சுத்தம் செய்து அகற்றுவது முக்கியம். காட்சி ஆய்வு அல்லது தானியங்கு அமைப்புகள் போன்ற பிந்தைய வெல்ட் ஆய்வு நடைமுறைகள், ஏதேனும் சாலிடர் பாலங்கள் இருப்பதைக் கண்டறிந்து, இந்த சிக்கல்களைத் தீர்க்க சரியான நேரத்தில் மறுவேலைக்கு உதவுகின்றன. இந்த தடுப்பு நடவடிக்கைகளை செயல்படுத்துவதன் மூலம் மற்றும் பயனுள்ள தீர்வுகளை உருவாக்குவதன் மூலம், மின்னணு உற்பத்தியாளர்கள் SMT சாலிடர் பிரிட்ஜிங்கின் ஆபத்தை குறைக்கலாம் மற்றும் நம்பகமான, உயர்தர மின்னணு சாதனங்களின் உற்பத்தியை உறுதி செய்யலாம். தொடர்ச்சியான சாலிடர் பிரிட்ஜிங் சிக்கல்களைக் கண்காணித்து தீர்க்க ஒரு வலுவான தரக் கட்டுப்பாட்டு அமைப்பு மற்றும் தொடர்ச்சியான முன்னேற்ற முயற்சிகளும் முக்கியமானவை. சரியான நடவடிக்கைகளை எடுப்பதன் மூலம், உற்பத்தியாளர்கள் உற்பத்தி செயல்திறனை அதிகரிக்கலாம், மறுவேலை மற்றும் பழுதுபார்ப்புடன் தொடர்புடைய செலவுகளைக் குறைக்கலாம் மற்றும் இறுதியில் வாடிக்கையாளர் எதிர்பார்ப்புகளை பூர்த்தி செய்யும் அல்லது மீறும் தயாரிப்புகளை வழங்கலாம்.