ரோஜர்ஸ் பிசிபி எவ்வாறு புனையப்பட்டது?

ரோஜர்ஸ் பிசிபி, ரோஜர்ஸ் பிரிண்டட் சர்க்யூட் போர்டு என்றும் அறியப்படுகிறது, அதன் சிறந்த செயல்திறன் மற்றும் நம்பகத்தன்மை காரணமாக பல்வேறு தொழில்களில் பரவலாகப் பயன்படுத்தப்படுகிறது. இந்த PCB கள் ரோஜர்ஸ் லேமினேட் என்ற சிறப்புப் பொருளில் இருந்து தயாரிக்கப்படுகின்றன, இது தனித்துவமான மின் மற்றும் இயந்திர பண்புகளைக் கொண்டுள்ளது. இந்த வலைப்பதிவு இடுகையில், ரோஜர்ஸ் பிசிபி உற்பத்தியின் நுணுக்கங்கள், செயல்முறைகள், பொருட்கள் மற்றும் பரிசீலனைகளை ஆராய்வோம்.

ரோஜர்ஸ் பிசிபி உற்பத்தி செயல்முறையைப் புரிந்து கொள்ள, இந்த பலகைகள் என்ன என்பதை நாம் முதலில் புரிந்து கொள்ள வேண்டும் மற்றும் ரோஜர்ஸ் லேமினேட் என்றால் என்ன என்பதைப் புரிந்துகொள்ள வேண்டும்.PCB கள் மின்னணு சாதனங்களின் முக்கிய கூறுகள், இயந்திர ஆதரவு கட்டமைப்புகள் மற்றும் மின் இணைப்புகளை வழங்குகின்றன. அதிக அதிர்வெண் சமிக்ஞை பரிமாற்றம், குறைந்த இழப்பு மற்றும் நிலைத்தன்மை தேவைப்படும் பயன்பாடுகளில் Rogers PCB கள் மிகவும் விரும்பப்படுகின்றன. தொலைத்தொடர்பு, விண்வெளி, மருத்துவம் மற்றும் வாகனம் போன்ற தொழில்களில் அவை பரவலாகப் பயன்படுத்தப்படுகின்றன.

ரோஜர்ஸ் கார்ப்பரேஷன், ஒரு புகழ்பெற்ற பொருட்கள் தீர்வுகள் வழங்குநர், உயர் செயல்திறன் சர்க்யூட் போர்டுகளை தயாரிப்பதில் பயன்படுத்த குறிப்பாக ரோஜர்ஸ் லேமினேட்களை உருவாக்கியது. ரோஜர்ஸ் லேமினேட் என்பது ஹைட்ரோகார்பன் தெர்மோசெட் பிசின் அமைப்புடன் கூடிய பீங்கான் நிரப்பப்பட்ட நெய்த கண்ணாடியிழை துணியைக் கொண்ட ஒரு கூட்டுப் பொருளாகும். இந்த கலவையானது குறைந்த மின்கடத்தா இழப்பு, அதிக வெப்ப கடத்துத்திறன் மற்றும் சிறந்த பரிமாண நிலைத்தன்மை போன்ற சிறந்த மின் பண்புகளை வெளிப்படுத்துகிறது.

இப்போது, ​​ரோஜர்ஸ் பிசிபி உற்பத்தி செயல்முறையை ஆராய்வோம்:

1. வடிவமைப்பு தளவமைப்பு:

ரோஜர்ஸ் பிசிபிகள் உட்பட எந்த பிசிபியையும் உருவாக்குவதற்கான முதல் படி, சுற்று அமைப்பை வடிவமைப்பதை உள்ளடக்கியது. பொறியாளர்கள் சிறப்பு மென்பொருளைப் பயன்படுத்தி சர்க்யூட் போர்டுகளின் திட்டங்களை உருவாக்கவும், கூறுகளை சரியான முறையில் வைக்கவும் மற்றும் இணைக்கவும். இறுதி தயாரிப்பின் செயல்பாடு, செயல்திறன் மற்றும் நம்பகத்தன்மையை தீர்மானிப்பதில் இந்த ஆரம்ப வடிவமைப்பு கட்டம் முக்கியமானது.

2. பொருள் தேர்வு:

வடிவமைப்பு முடிந்ததும், பொருள் தேர்வு முக்கியமானதாகிறது. Rogers PCB க்கு தேவையான மின்கடத்தா மாறிலி, சிதறல் காரணி, வெப்ப கடத்துத்திறன் மற்றும் இயந்திர பண்புகள் போன்ற காரணிகளை கணக்கில் எடுத்துக்கொண்டு பொருத்தமான லேமினேட் பொருளைத் தேர்ந்தெடுக்க வேண்டும். ரோஜர்ஸ் லேமினேட்கள் வெவ்வேறு பயன்பாட்டுத் தேவைகளைப் பூர்த்தி செய்ய பல்வேறு தரங்களில் கிடைக்கின்றன.

3. லேமினேட் வெட்டு:

வடிவமைப்பு மற்றும் பொருள் தேர்வு முடிந்ததும், அடுத்த படி ரோஜர்ஸ் லேமினேட்டை அளவு குறைக்க வேண்டும். CNC இயந்திரங்கள், துல்லியமான பரிமாணங்களை உறுதி செய்தல் மற்றும் பொருளுக்கு எந்த சேதமும் ஏற்படாதவாறு சிறப்பு வெட்டும் கருவிகளைப் பயன்படுத்தி இதை அடைய முடியும்.

4. துளையிடுதல் மற்றும் தாமிரம் ஊற்றுதல்:

இந்த கட்டத்தில், சுற்று வடிவமைப்பின் படி துளைகள் லேமினேட்டில் துளையிடப்படுகின்றன. இந்த துளைகள், வயாஸ் எனப்படும், PCB இன் வெவ்வேறு அடுக்குகளுக்கு இடையே மின் இணைப்புகளை வழங்குகின்றன. துளையிடப்பட்ட துளைகள் கடத்துத்திறனை நிறுவவும், வியாஸின் கட்டமைப்பு ஒருமைப்பாட்டை மேம்படுத்தவும் செப்பு பூசப்பட்டிருக்கும்.

5. சர்க்யூட் இமேஜிங்:

துளையிட்ட பிறகு, பிசிபியின் செயல்பாட்டிற்குத் தேவையான கடத்தும் பாதைகளை உருவாக்க லேமினேட் மீது செப்பு அடுக்கு பயன்படுத்தப்படுகிறது. செப்புப் போர்டில் போட்டோரெசிஸ்ட் எனப்படும் ஒளி உணர்திறன் பொருள் பூசப்பட்டுள்ளது. ஃபோட்டோலித்தோகிராபி அல்லது டைரக்ட் இமேஜிங் போன்ற சிறப்பு நுட்பங்களைப் பயன்படுத்தி மின்சுற்று வடிவமைப்பு ஃபோட்டோரெசிஸ்டுக்கு மாற்றப்படுகிறது.

6. பொறித்தல்:

ஃபோட்டோரெசிஸ்டில் சுற்று வடிவமைப்பு அச்சிடப்பட்ட பிறகு, அதிகப்படியான தாமிரத்தை அகற்ற ஒரு இரசாயன எச்சண்ட் பயன்படுத்தப்படுகிறது. எச்சண்ட் தேவையற்ற தாமிரத்தை கரைத்து, விரும்பிய சுற்று வடிவத்தை விட்டுச் செல்கிறது. PCB இன் மின் இணைப்புகளுக்குத் தேவையான கடத்தும் தடயங்களை உருவாக்குவதற்கு இந்த செயல்முறை முக்கியமானது.

7. அடுக்கு சீரமைப்பு மற்றும் லேமினேஷன்:

பல அடுக்கு ரோஜர்ஸ் பிசிபிகளுக்கு, தனித்தனி அடுக்குகள் சிறப்பு உபகரணங்களைப் பயன்படுத்தி துல்லியமாக சீரமைக்கப்படுகின்றன. இந்த அடுக்குகள் அடுக்கி வைக்கப்பட்டு லேமினேட் செய்யப்பட்டு ஒரு ஒருங்கிணைந்த அமைப்பை உருவாக்குகின்றன. அடுக்குகளை உடல் ரீதியாகவும் மின் ரீதியாகவும் பிணைக்க வெப்பமும் அழுத்தமும் பயன்படுத்தப்படுகின்றன, அவற்றுக்கிடையே கடத்துத்திறனை உறுதி செய்கிறது.

8. மின் முலாம் மற்றும் மேற்பரப்பு சிகிச்சை:

சுற்றுகளை பாதுகாக்க மற்றும் நீண்ட கால நம்பகத்தன்மையை உறுதிப்படுத்த, PCB ஒரு முலாம் மற்றும் மேற்பரப்பு சிகிச்சை செயல்முறைக்கு உட்படுகிறது. உலோகத்தின் மெல்லிய அடுக்கு (பொதுவாக தங்கம் அல்லது தகரம்) வெளிப்படும் செப்பு மேற்பரப்பில் பூசப்படுகிறது. இந்த பூச்சு அரிப்பைத் தடுக்கிறது மற்றும் சாலிடரிங் கூறுகளுக்கு சாதகமான மேற்பரப்பை வழங்குகிறது.

9. சாலிடர் மாஸ்க் மற்றும் பட்டுத் திரை பயன்பாடு:

PCB மேற்பரப்பு ஒரு சாலிடர் முகமூடியுடன் (பொதுவாக பச்சை) பூசப்பட்டுள்ளது, கூறு இணைப்புகளுக்கு தேவையான பகுதிகளை மட்டுமே விட்டுச்செல்கிறது. இந்த பாதுகாப்பு அடுக்கு ஈரப்பதம், தூசி மற்றும் தற்செயலான தொடர்பு போன்ற சுற்றுச்சூழல் காரணிகளிலிருந்து செப்பு தடயங்களை பாதுகாக்கிறது. கூடுதலாக, PCB மேற்பரப்பில் கூறுகளின் தளவமைப்பு, குறிப்பு வடிவமைப்பாளர்கள் மற்றும் பிற தொடர்புடைய தகவல்களைக் குறிக்க சில்க்ஸ்கிரீன் அடுக்குகளைச் சேர்க்கலாம்.

10. சோதனை மற்றும் தரக் கட்டுப்பாடு:

உற்பத்தி செயல்முறை முடிந்ததும், PCB செயல்படுவதையும் வடிவமைப்பு விவரக்குறிப்புகளைப் பூர்த்தி செய்வதையும் உறுதிசெய்ய ஒரு முழுமையான சோதனை மற்றும் ஆய்வுத் திட்டம் நடத்தப்படுகிறது. தொடர்ச்சி சோதனை, உயர் மின்னழுத்த சோதனை மற்றும் மின்மறுப்பு சோதனை போன்ற பல்வேறு சோதனைகள் ரோஜர்ஸ் பிசிபிகளின் ஒருமைப்பாடு மற்றும் செயல்திறனை சரிபார்க்கின்றன.

சுருக்கமாக

ரோஜர்ஸ் பிசிபிகளை உருவாக்குவது, வடிவமைப்பு மற்றும் தளவமைப்பு, பொருள் தேர்வு, லேமினேட் வெட்டுதல், துளையிடுதல் மற்றும் தாமிரம் ஊற்றுதல், சர்க்யூட் இமேஜிங், எச்சிங், லேயர் சீரமைப்பு மற்றும் லேமினேஷன், முலாம் பூசுதல், மேற்பரப்பு தயாரித்தல், சாலிடர் மாஸ்க் மற்றும் ஸ்கிரீன் பிரிண்டிங் பயன்பாடுகள் ஆகியவற்றை உள்ளடக்கிய ஒரு நுட்பமான செயல்முறையை உள்ளடக்கியது. சோதனை மற்றும் தரக் கட்டுப்பாடு. ரோஜர்ஸ் பிசிபி உற்பத்தியின் நுணுக்கங்களைப் புரிந்துகொள்வது, இந்த உயர் செயல்திறன் பலகைகளை தயாரிப்பதில் ஈடுபட்டுள்ள கவனிப்பு, துல்லியம் மற்றும் நிபுணத்துவம் ஆகியவற்றை எடுத்துக்காட்டுகிறது.