நெகிழ்வான பிசிபி (பிரிண்டட் சர்க்யூட் போர்டு) மேலும் மேலும் பிரபலமடைந்து பல்வேறு தொழில்களில் பரவலாகப் பயன்படுத்தப்படுகிறது. நுகர்வோர் எலக்ட்ரானிக்ஸ் முதல் வாகன பயன்பாடுகள் வரை, fpc PCB மின்னணு சாதனங்களுக்கு மேம்பட்ட செயல்பாடு மற்றும் நீடித்துழைப்பைக் கொண்டுவருகிறது. இருப்பினும், நெகிழ்வான பிசிபி உற்பத்தி செயல்முறையைப் புரிந்துகொள்வது அதன் தரம் மற்றும் நம்பகத்தன்மையை உறுதிப்படுத்துவதற்கு முக்கியமானது. இந்த வலைப்பதிவு இடுகையில், நாங்கள் ஆராய்வோம்flex PCB உற்பத்தி செயல்முறைவிரிவாக, சம்பந்தப்பட்ட ஒவ்வொரு முக்கிய படிகளையும் உள்ளடக்கியது.
1. வடிவமைப்பு மற்றும் தளவமைப்பு கட்டம்:
ஃப்ளெக்ஸ் சர்க்யூட் போர்டு உற்பத்தி செயல்முறையின் முதல் படி வடிவமைப்பு மற்றும் தளவமைப்பு கட்டமாகும். இந்த கட்டத்தில், திட்ட வரைபடம் மற்றும் கூறு தளவமைப்பு முடிந்தது. Altium Designer மற்றும் Cadence Allegro போன்ற வடிவமைப்பு மென்பொருள் கருவிகள் இந்த கட்டத்தில் துல்லியம் மற்றும் செயல்திறனை உறுதி செய்கின்றன. PCB நெகிழ்வுத்தன்மைக்கு இடமளிக்க அளவு, வடிவம் மற்றும் செயல்பாடு போன்ற வடிவமைப்புத் தேவைகளைக் கருத்தில் கொள்ள வேண்டும்.
ஃப்ளெக்ஸ் பிசிபி போர்டு உற்பத்தியின் வடிவமைப்பு மற்றும் தளவமைப்பு கட்டத்தில், துல்லியமான மற்றும் திறமையான வடிவமைப்பை உறுதிப்படுத்த பல படிகளைப் பின்பற்ற வேண்டும். இந்த படிகள் அடங்கும்:
திட்டவட்டமான:
மின் இணைப்புகள் மற்றும் சுற்றுகளின் செயல்பாட்டை விளக்குவதற்கு ஒரு திட்டத்தை உருவாக்கவும். இது முழு வடிவமைப்பு செயல்முறைக்கும் அடிப்படையாக செயல்படுகிறது.
கூறு இடம்:
திட்டம் முடிந்ததும், அடுத்த கட்டமாக அச்சிடப்பட்ட சர்க்யூட் போர்டில் கூறுகளின் இடத்தை தீர்மானிக்க வேண்டும். சிக்னல் ஒருமைப்பாடு, வெப்ப மேலாண்மை மற்றும் இயந்திரக் கட்டுப்பாடுகள் போன்ற காரணிகள் கூறுகளை வைக்கும் போது கருதப்படுகின்றன.
ரூட்டிங்:
கூறுகள் வைக்கப்பட்ட பிறகு, அச்சிடப்பட்ட சுற்று தடயங்கள் கூறுகளுக்கு இடையே மின் இணைப்புகளை நிறுவ வழிவகுத்தது. இந்த கட்டத்தில், ஃப்ளெக்ஸ் சர்க்யூட் பிசிபியின் நெகிழ்வுத் தேவைகளைக் கருத்தில் கொள்ள வேண்டும். சர்க்யூட் போர்டு வளைவுகள் மற்றும் நெகிழ்வுகளுக்கு இடமளிக்க மெண்டர் அல்லது செர்பெண்டைன் ரூட்டிங் போன்ற சிறப்பு ரூட்டிங் நுட்பங்களைப் பயன்படுத்தலாம்.
வடிவமைப்பு விதி சரிபார்ப்பு:
ஒரு வடிவமைப்பு இறுதி செய்யப்படுவதற்கு முன், வடிவமைப்பு விதி சரிபார்ப்பு (டிஆர்சி) வடிவமைப்பு குறிப்பிட்ட உற்பத்தித் தேவைகளைப் பூர்த்தி செய்கிறது என்பதை உறுதிப்படுத்துகிறது. இதில் மின் பிழைகள், குறைந்தபட்ச சுவடு அகலம் மற்றும் இடைவெளி மற்றும் பிற வடிவமைப்புக் கட்டுப்பாடுகள் ஆகியவை அடங்கும்.
கெர்பர் கோப்பு உருவாக்கம்:
வடிவமைப்பு முடிந்ததும், வடிவமைப்பு கோப்பு கெர்பர் கோப்பாக மாற்றப்படுகிறது, இதில் ஃப்ளெக்ஸ் அச்சிடப்பட்ட சர்க்யூட் போர்டை உருவாக்க தேவையான உற்பத்தித் தகவல்கள் உள்ளன. இந்தக் கோப்புகளில் அடுக்குத் தகவல், கூறு வேலை வாய்ப்பு மற்றும் ரூட்டிங் விவரங்கள் ஆகியவை அடங்கும்.
வடிவமைப்பு சரிபார்ப்பு:
உற்பத்தி கட்டத்திற்குள் நுழைவதற்கு முன், உருவகப்படுத்துதல் மற்றும் முன்மாதிரி மூலம் வடிவமைப்புகளை சரிபார்க்க முடியும். உற்பத்திக்கு முன் செய்யப்பட வேண்டிய சாத்தியமான சிக்கல்கள் அல்லது மேம்பாடுகளைக் கண்டறிய இது உதவுகிறது.
Altium Designer மற்றும் Cadence Allegro போன்ற வடிவமைப்பு மென்பொருள் கருவிகள், திட்டவட்டமான பிடிப்பு, கூறுகள் இடம், ரூட்டிங் மற்றும் வடிவமைப்பு விதி சரிபார்ப்பு போன்ற அம்சங்களை வழங்குவதன் மூலம் வடிவமைப்பு செயல்முறையை எளிதாக்க உதவுகின்றன. இந்த கருவிகள் fpc நெகிழ்வான அச்சிடப்பட்ட சுற்று வடிவமைப்பில் துல்லியம் மற்றும் செயல்திறனை உறுதி செய்கின்றன.
2. பொருள் தேர்வு:
நெகிழ்வான PCB களின் வெற்றிகரமான உற்பத்திக்கு சரியான பொருளைத் தேர்ந்தெடுப்பது மிகவும் முக்கியமானது. பொதுவாகப் பயன்படுத்தப்படும் பொருட்களில் நெகிழ்வான பாலிமர்கள், செப்புத் தகடு மற்றும் பசைகள் ஆகியவை அடங்கும். தேர்ந்தெடுக்கப்பட்ட பயன்பாடு, நெகிழ்வுத் தேவைகள் மற்றும் வெப்பநிலை எதிர்ப்பு போன்ற காரணிகளைப் பொறுத்தது. பொருள் வழங்குநர்களுடன் முழுமையான ஆராய்ச்சி மற்றும் ஒத்துழைப்பு ஒரு குறிப்பிட்ட திட்டத்திற்கு சிறந்த பொருள் தேர்ந்தெடுக்கப்படுவதை உறுதி செய்கிறது.
ஒரு பொருளைத் தேர்ந்தெடுக்கும்போது கருத்தில் கொள்ள வேண்டிய சில காரணிகள் இங்கே:
நெகிழ்வுத் தேவைகள்:
தேர்ந்தெடுக்கப்பட்ட பொருள் குறிப்பிட்ட பயன்பாட்டுத் தேவைகளைப் பூர்த்தி செய்ய தேவையான நெகிழ்வுத்தன்மையைக் கொண்டிருக்க வேண்டும். பாலிமைடு (PI) மற்றும் பாலியஸ்டர் (PET) போன்ற பல்வேறு வகையான நெகிழ்வான பாலிமர்கள் உள்ளன, ஒவ்வொன்றும் வெவ்வேறு அளவு நெகிழ்வுத்தன்மையுடன் உள்ளன.
வெப்பநிலை எதிர்ப்பு:
பொருள் சிதைவு அல்லது சிதைவு இல்லாமல் பயன்பாட்டின் இயக்க வெப்பநிலை வரம்பைத் தாங்கும் திறன் கொண்டதாக இருக்க வேண்டும். வெவ்வேறு நெகிழ்வான அடி மூலக்கூறுகள் வெவ்வேறு அதிகபட்ச வெப்பநிலை மதிப்பீடுகளைக் கொண்டுள்ளன, எனவே தேவையான வெப்பநிலை நிலைமைகளைக் கையாளக்கூடிய ஒரு பொருளைத் தேர்ந்தெடுப்பது முக்கியம்.
மின் பண்புகள்:
உகந்த சமிக்ஞை ஒருமைப்பாட்டை உறுதிப்படுத்த, குறைந்த மின்கடத்தா மாறிலி மற்றும் குறைந்த இழப்பு தொடுகோடு போன்ற நல்ல மின் பண்புகளைக் கொண்டிருக்க வேண்டும். சிறந்த மின் கடத்துத்திறன் காரணமாக செப்புப் படலம் பெரும்பாலும் fpc நெகிழ்வான சுற்றுகளில் கடத்தியாகப் பயன்படுத்தப்படுகிறது.
இயந்திர பண்புகள்:
தேர்ந்தெடுக்கப்பட்ட பொருள் நல்ல இயந்திர வலிமையைக் கொண்டிருக்க வேண்டும் மற்றும் விரிசல் அல்லது விரிசல் இல்லாமல் வளைவு மற்றும் நெகிழ்வைத் தாங்கும். ஃப்ளெக்ஸ்பிசிபியின் அடுக்குகளை பிணைக்கப் பயன்படுத்தப்படும் பசைகள் நிலைத்தன்மை மற்றும் நீடித்த தன்மையை உறுதிப்படுத்த நல்ல இயந்திர பண்புகளையும் கொண்டிருக்க வேண்டும்.
உற்பத்தி செயல்முறைகளுடன் இணக்கம்:
தேர்ந்தெடுக்கப்பட்ட பொருள் லேமினேஷன், எச்சிங் மற்றும் வெல்டிங் போன்ற உற்பத்தி செயல்முறைகளுடன் இணக்கமாக இருக்க வேண்டும். வெற்றிகரமான உற்பத்தி முடிவுகளை உறுதிப்படுத்த, இந்த செயல்முறைகளுடன் பொருள் பொருந்தக்கூடிய தன்மையைக் கருத்தில் கொள்வது முக்கியம்.
இந்த காரணிகளைக் கருத்தில் கொண்டு, பொருள் வழங்குநர்களுடன் பணிபுரிவதன் மூலம், நெகிழ்வுத்தன்மை, வெப்பநிலை எதிர்ப்பு, மின் செயல்திறன், இயந்திர செயல்திறன் மற்றும் ஒரு நெகிழ்வு PCB திட்டத்தின் பொருந்தக்கூடிய தேவைகளைப் பூர்த்தி செய்ய பொருத்தமான பொருட்களைத் தேர்ந்தெடுக்கலாம்.
3. அடி மூலக்கூறு தயாரிப்பு:
அடி மூலக்கூறு தயாரிப்பு கட்டத்தில், நெகிழ்வான படம் PCB க்கு அடிப்படையாக செயல்படுகிறது. மற்றும் ஃப்ளெக்ஸ் சர்க்யூட் ஃபேப்ரிகேஷனின் அடி மூலக்கூறு தயாரிக்கும் கட்டத்தில், பிசிபியின் செயல்திறனைப் பாதிக்கக்கூடிய அசுத்தங்கள் அல்லது எச்சங்கள் இல்லாமல் இருப்பதை உறுதிசெய்ய, நெகிழ்வான ஃபிலிமை சுத்தம் செய்வது அவசியம். துப்புரவு செயல்முறை பொதுவாக அசுத்தங்களை அகற்ற இரசாயன மற்றும் இயந்திர முறைகளின் கலவையைப் பயன்படுத்துகிறது. அடுத்தடுத்த அடுக்குகளின் சரியான ஒட்டுதல் மற்றும் பிணைப்பை உறுதிப்படுத்த இந்த படி மிகவும் முக்கியமானது.
சுத்தம் செய்த பிறகு, நெகிழ்வான படம் அடுக்குகளை ஒன்றாக இணைக்கும் ஒரு பிசின் பொருளுடன் பூசப்பட்டுள்ளது. பயன்படுத்தப்படும் பிசின் பொருள் பொதுவாக ஒரு சிறப்பு பிசின் படம் அல்லது திரவ பிசின் ஆகும், இது நெகிழ்வான படத்தின் மேற்பரப்பில் சமமாக பூசப்படுகிறது. அடுக்குகளை ஒன்றாக இணைப்பதன் மூலம் பிசிபி நெகிழ்வுக்கான கட்டமைப்பு ஒருமைப்பாடு மற்றும் நம்பகத்தன்மையை வழங்க பசைகள் உதவுகின்றன.
முறையான பிணைப்பை உறுதி செய்வதற்கும் பயன்பாட்டின் குறிப்பிட்ட தேவைகளைப் பூர்த்தி செய்வதற்கும் பிசின் பொருள் தேர்வு முக்கியமானது. பிசிபி அசெம்பிளி செயல்பாட்டில் பயன்படுத்தப்படும் மற்ற பொருட்களுடன் பிணைப்பு வலிமை, வெப்பநிலை எதிர்ப்பு, நெகிழ்வுத்தன்மை மற்றும் இணக்கத்தன்மை போன்ற காரணிகளை ஒரு பிசின் பொருளை தேர்ந்தெடுக்கும்போது கருத்தில் கொள்ள வேண்டும்.
பிசின் பயன்படுத்தப்பட்ட பிறகு, நெகிழ்வான படமானது, கடத்தும் தடயங்களாக செப்புப் படலத்தைச் சேர்ப்பது, மின்கடத்தா அடுக்குகளைச் சேர்ப்பது அல்லது கூறுகளை இணைப்பது போன்ற அடுத்தடுத்த அடுக்குகளுக்கு மேலும் செயலாக்கப்படலாம். ஒரு நிலையான மற்றும் நம்பகமான நெகிழ்வான பிசிபி கட்டமைப்பை உருவாக்க, உற்பத்தி செயல்முறை முழுவதும் பசைகள் பசையாக செயல்படுகின்றன.
4. செப்பு உறை:
அடி மூலக்கூறைத் தயாரித்த பிறகு, அடுத்த படி செப்பு ஒரு அடுக்கு சேர்க்க வேண்டும். வெப்பம் மற்றும் அழுத்தத்தைப் பயன்படுத்தி ஒரு நெகிழ்வான படமாக செப்புப் படலத்தை லேமினேட் செய்வதன் மூலம் இது அடையப்படுகிறது. ஃப்ளெக்ஸ் பிசிபிக்குள் மின் சமிக்ஞைகளுக்கான கடத்தும் பாதையாக செப்பு அடுக்கு செயல்படுகிறது.
செப்பு அடுக்கின் தடிமன் மற்றும் தரம் ஒரு நெகிழ்வான PCB இன் செயல்திறன் மற்றும் நீடித்து நிலைத்தன்மையை தீர்மானிப்பதில் முக்கிய காரணிகளாகும். தடிமன் பொதுவாக ஒரு சதுர அடிக்கு அவுன்ஸ்களில் அளவிடப்படுகிறது (oz/ft²), விருப்பங்கள் 0.5 oz/ft² இலிருந்து 4 oz/ft² வரை இருக்கும். செப்பு தடிமன் தேர்வு சுற்று வடிவமைப்பு மற்றும் தேவையான மின் செயல்திறன் தேவைகளை சார்ந்துள்ளது.
தடிமனான செப்பு அடுக்குகள் குறைந்த எதிர்ப்பையும் சிறந்த மின்னோட்டத்தை சுமந்து செல்லும் திறனையும் வழங்குகின்றன, இதனால் அவை அதிக சக்தி பயன்பாடுகளுக்கு ஏற்றதாக அமைகிறது. மறுபுறம், மெல்லிய செப்பு அடுக்குகள் நெகிழ்வுத்தன்மையை வழங்குகின்றன மற்றும் அச்சிடப்பட்ட சுற்றுகளை வளைத்தல் அல்லது வளைத்தல் தேவைப்படும் பயன்பாடுகளுக்கு விரும்பப்படுகின்றன.
செப்பு அடுக்கின் தரத்தை உறுதி செய்வதும் முக்கியமானது, ஏனெனில் ஏதேனும் குறைபாடுகள் அல்லது அசுத்தங்கள் பிசிபி ஃப்ளெக்ஸ் போர்டு மின் செயல்திறன் மற்றும் நம்பகத்தன்மையை பாதிக்கலாம். பொதுவான தரக் கருத்தாய்வுகளில் செப்பு அடுக்கு தடிமன் சீரான தன்மை, பின்ஹோல்கள் அல்லது வெற்றிடங்கள் இல்லாதது மற்றும் அடி மூலக்கூறில் சரியான ஒட்டுதல் ஆகியவை அடங்கும். இந்த தரமான அம்சங்களை உறுதிசெய்வது உங்கள் ஃப்ளெக்ஸ் பிசிபியின் சிறந்த செயல்திறன் மற்றும் நீண்ட ஆயுளை அடைய உதவும்.
5. சர்க்யூட் பேட்டர்னிங்:
இந்த கட்டத்தில், ஒரு இரசாயன எச்சண்டைப் பயன்படுத்தி அதிகப்படியான தாமிரத்தை பொறிப்பதன் மூலம் விரும்பிய சுற்று முறை உருவாகிறது. ஃபோட்டோரெசிஸ்ட் செப்பு மேற்பரப்பில் பயன்படுத்தப்படுகிறது, அதைத் தொடர்ந்து UV வெளிப்பாடு மற்றும் வளர்ச்சி. பொறித்தல் செயல்முறை தேவையற்ற தாமிரத்தை நீக்குகிறது, விரும்பிய சுற்று தடயங்கள், பட்டைகள் மற்றும் வழியாக வெளியேறுகிறது.
செயல்முறையின் விரிவான விளக்கம் இங்கே:
போட்டோரெசிஸ்ட்டின் பயன்பாடு:
ஃபோட்டோசென்சிட்டிவ் பொருளின் மெல்லிய அடுக்கு (ஃபோட்டோரெசிஸ்ட் என்று அழைக்கப்படுகிறது) செப்பு மேற்பரப்பில் பயன்படுத்தப்படுகிறது. ஃபோட்டோரெசிஸ்ட்கள் பொதுவாக ஸ்பின் பூச்சு எனப்படும் செயல்முறையைப் பயன்படுத்தி பூசப்படுகின்றன, இதில் ஒரே மாதிரியான பூச்சுகளை உறுதி செய்வதற்காக அடி மூலக்கூறு அதிக வேகத்தில் சுழற்றப்படுகிறது.
புற ஊதா ஒளியின் வெளிப்பாடு:
ஃபோட்டோரெசிஸ்ட்-பூசப்பட்ட செப்பு மேற்பரப்பில் விரும்பிய சுற்று வடிவத்தைக் கொண்ட போட்டோமாஸ்க் வைக்கப்படுகிறது. அடி மூலக்கூறு பின்னர் புற ஊதா (UV) ஒளிக்கு வெளிப்படும். ஒளிபுகா பகுதிகளால் தடுக்கப்படும் போது UV ஒளி ஒளிக்கவசத்தின் வெளிப்படையான பகுதிகள் வழியாக செல்கிறது. புற ஊதா ஒளியின் வெளிப்பாடு நேர்மறை-தொனி அல்லது எதிர்மறை-தொனி எதிர்ப்பா என்பதைப் பொறுத்து, ஒளிச்சேர்க்கையின் வேதியியல் பண்புகளைத் தேர்ந்தெடுத்து மாற்றுகிறது.
வளரும்:
புற ஊதா ஒளியின் வெளிப்பாட்டிற்குப் பிறகு, ஒளிச்சேர்க்கை ஒரு இரசாயனக் கரைசலைப் பயன்படுத்தி உருவாக்கப்படுகிறது. நேர்மறை-தொனி ஒளிச்சேர்க்கைகள் டெவலப்பர்களில் கரையக்கூடியவை, அதே சமயம் எதிர்மறை-தொனி ஒளிச்சேர்க்கைகள் கரையாதவை. இந்த செயல்முறை செப்பு மேற்பரப்பில் இருந்து தேவையற்ற ஒளிச்சேர்க்கையை அகற்றி, விரும்பிய சுற்று வடிவத்தை விட்டுச்செல்கிறது.
பொறித்தல்:
மீதமுள்ள ஃபோட்டோரெசிஸ்ட் சுற்று வடிவத்தை வரையறுத்தவுடன், அடுத்த படி அதிகப்படியான தாமிரத்தை பொறிக்க வேண்டும். வெளிப்படும் செப்புப் பகுதிகளைக் கரைக்க ஒரு இரசாயன எச்சண்ட் (பொதுவாக ஒரு அமிலக் கரைசல்) பயன்படுத்தப்படுகிறது. எட்சான்ட் தாமிரத்தை நீக்குகிறது மற்றும் ஒளிச்சேர்க்கையால் வரையறுக்கப்பட்ட சுற்று தடங்கள், பட்டைகள் மற்றும் வயாக்களை விட்டுச்செல்கிறது.
ஒளிக்கதிர் நீக்கம்:
பொறித்த பிறகு, மீதமுள்ள ஃபோட்டோரெசிஸ்ட் ஃப்ளெக்ஸ் பிசிபியில் இருந்து அகற்றப்படும். இந்த படி பொதுவாக ஒரு அகற்றும் தீர்வைப் பயன்படுத்தி செய்யப்படுகிறது, இது ஒளிச்சேர்க்கையை கரைத்து, செப்பு சுற்று வடிவத்தை மட்டுமே விட்டுவிடும்.
ஆய்வு மற்றும் தரக் கட்டுப்பாடு:
இறுதியாக, வளைந்து கொடுக்கும் அச்சிடப்பட்ட சர்க்யூட் போர்டு, சர்க்யூட் வடிவத்தின் துல்லியத்தை உறுதி செய்வதற்கும் குறைபாடுகளைக் கண்டறிவதற்கும் முழுமையாக ஆய்வு செய்யப்படுகிறது. ஃப்ளெக்ஸ் பிசிபிகளின் தரம் மற்றும் நம்பகத்தன்மையை உறுதி செய்வதில் இது ஒரு முக்கியமான படியாகும்.
இந்த படிகளைச் செய்வதன் மூலம், விரும்பிய சுற்று முறையானது நெகிழ்வான PCB இல் வெற்றிகரமாக உருவாக்கப்படுகிறது, இது அடுத்த கட்ட அசெம்பிளி மற்றும் உற்பத்திக்கான அடித்தளத்தை அமைக்கிறது.
6. சாலிடர் மாஸ்க் மற்றும் ஸ்கிரீன் பிரிண்டிங்:
சாலிடர் மாஸ்க் சுற்றுகளைப் பாதுகாக்கவும், சட்டசபையின் போது சாலிடர் பாலங்களைத் தடுக்கவும் பயன்படுத்தப்படுகிறது. கூடுதல் செயல்பாடு மற்றும் அடையாள நோக்கங்களுக்காக தேவையான லேபிள்கள், லோகோக்கள் மற்றும் கூறு வடிவமைப்பாளர்களைச் சேர்க்க திரையில் அச்சிடப்படுகிறது.
சாலிடர் மாஸ்க் மற்றும் ஸ்கிரீன் பிரிண்டிங்கின் செயல்முறை அறிமுகம் பின்வருமாறு:
சாலிடர் மாஸ்க்:
சாலிடர் முகமூடியின் பயன்பாடு:
சாலிடர் மாஸ்க் என்பது நெகிழ்வான PCB இல் வெளிப்படும் செப்பு சுற்றுக்கு பயன்படுத்தப்படும் ஒரு பாதுகாப்பு அடுக்கு ஆகும். இது பொதுவாக ஸ்கிரீன் பிரிண்டிங் எனப்படும் செயல்முறையைப் பயன்படுத்தி பயன்படுத்தப்படுகிறது. சாலிடர் மாஸ்க் மை, பொதுவாக பச்சை நிறத்தில், PCB இல் திரை அச்சிடப்பட்டு, தேவையான பகுதிகளை மட்டும் வெளிப்படுத்தும் வகையில், செப்புத் தடயங்கள், பட்டைகள் மற்றும் வயாஸ் ஆகியவற்றை உள்ளடக்கியது.
குணப்படுத்துதல் மற்றும் உலர்த்துதல்:
சாலிடர் மாஸ்க் பயன்படுத்தப்பட்ட பிறகு, நெகிழ்வான PCB குணப்படுத்தும் மற்றும் உலர்த்தும் செயல்முறைக்கு செல்லும். எலக்ட்ரானிக் பிசிபி பொதுவாக ஒரு கன்வேயர் அடுப்பு வழியாக செல்கிறது, அங்கு சாலிடர் முகமூடியை குணப்படுத்தவும் கடினப்படுத்தவும் சூடாக்கப்படுகிறது. சாலிடர் மாஸ்க் சுற்றுக்கு பயனுள்ள பாதுகாப்பு மற்றும் காப்பு வழங்குவதை இது உறுதி செய்கிறது.
திறந்த திண்டு பகுதிகள்:
சில சமயங்களில், சாலிடர் முகமூடியின் குறிப்பிட்ட பகுதிகள், பாகங்கள் சாலிடரிங் செய்வதற்கு செப்புப் பட்டைகளை வெளிப்படுத்தும் வகையில் திறந்திருக்கும். இந்த திண்டு பகுதிகள் பெரும்பாலும் சோல்டர் மாஸ்க் ஓபன் (எஸ்எம்ஓ) அல்லது சோல்டர் மாஸ்க் டிஃபைன்ட் (எஸ்எம்டி) பேட்கள் என குறிப்பிடப்படுகின்றன. இது எளிதாக சாலிடரிங் செய்ய அனுமதிக்கிறது மற்றும் கூறு மற்றும் PCB சர்க்யூட் போர்டுக்கு இடையே பாதுகாப்பான இணைப்பை உறுதி செய்கிறது.
திரை அச்சிடுதல்:
கலைப்படைப்பு தயாரிப்பு:
ஸ்கிரீன் பிரிண்டிங்கிற்கு முன், ஃப்ளெக்ஸ் பிசிபி போர்டிற்குத் தேவையான லேபிள்கள், லோகோக்கள் மற்றும் கூறு குறிகாட்டிகளை உள்ளடக்கிய கலைப்படைப்பை உருவாக்கவும். இந்த கலைப்படைப்பு பொதுவாக கணினி உதவி வடிவமைப்பு (CAD) மென்பொருளைப் பயன்படுத்தி செய்யப்படுகிறது.
திரை தயாரிப்பு:
டெம்ப்ளேட்கள் அல்லது திரைகளை உருவாக்க கலைப்படைப்புகளைப் பயன்படுத்தவும். அச்சிட வேண்டிய பகுதிகள் திறந்திருக்கும், மீதமுள்ளவை தடுக்கப்பட்டுள்ளன. இது வழக்கமாக ஒரு ஒளிச்சேர்க்கை குழம்புடன் திரையை பூசுவதன் மூலமும், கலைப்படைப்புகளைப் பயன்படுத்தி UV கதிர்களுக்கு வெளிப்படுத்துவதன் மூலமும் செய்யப்படுகிறது.
மை பயன்பாடு:
திரையைத் தயாரித்த பிறகு, திரையில் மை தடவி, திறந்த பகுதிகளில் மை பரவுவதற்கு ஒரு ஸ்கீஜியைப் பயன்படுத்தவும். மை திறந்த பகுதி வழியாக செல்கிறது மற்றும் சாலிடர் முகமூடியில் டெபாசிட் செய்யப்படுகிறது, விரும்பிய லேபிள்கள், லோகோக்கள் மற்றும் கூறு குறிகாட்டிகளைச் சேர்க்கிறது.
உலர்த்துதல் மற்றும் குணப்படுத்துதல்:
ஸ்கிரீன் பிரிண்டிங்கிற்குப் பிறகு, ஃப்ளெக்ஸ் பிசிபி உலர்த்துதல் மற்றும் குணப்படுத்தும் செயல்முறையின் மூலம் மை சாலிடர் முகமூடியின் மேற்பரப்பில் சரியாக ஒட்டிக்கொண்டிருப்பதை உறுதிசெய்கிறது. மை உலர அனுமதிப்பதன் மூலமோ அல்லது வெப்பம் அல்லது புற ஊதா ஒளியைப் பயன்படுத்தி மையை குணப்படுத்தி கடினப்படுத்துவதன் மூலமோ இதை அடையலாம்.
சாலிடர்மாஸ்க் மற்றும் சில்க்ஸ்கிரீன் ஆகியவற்றின் கலவையானது சுற்றுக்கு பாதுகாப்பை வழங்குகிறது மற்றும் ஃப்ளெக்ஸ் பிசிபியில் உள்ள கூறுகளை எளிதாக அசெம்பிளி செய்வதற்கும் அடையாளம் காண்பதற்கும் ஒரு காட்சி அடையாள உறுப்பைச் சேர்க்கிறது.
7. SMT PCB சட்டசபைகூறுகளின்:
கூறுகளை அசெம்பிளி செய்யும் கட்டத்தில், எலக்ட்ரானிக் கூறுகள் நெகிழ்வான அச்சிடப்பட்ட சர்க்யூட் போர்டில் வைக்கப்பட்டு கரைக்கப்படுகின்றன. உற்பத்தியின் அளவைப் பொறுத்து, கையேடு அல்லது தானியங்கி செயல்முறைகள் மூலம் இதைச் செய்யலாம். உகந்த செயல்திறனை உறுதி செய்வதற்கும், ஃப்ளெக்ஸ் பிசிபியில் அழுத்தத்தைக் குறைப்பதற்கும் கூறுகளை வைப்பது கவனமாகக் கருதப்படுகிறது.
கூறுகளை அமைப்பதில் பின்வரும் முக்கிய படிகள் உள்ளன:
கூறு தேர்வு:
சுற்று வடிவமைப்பு மற்றும் செயல்பாட்டுத் தேவைகளுக்கு ஏற்ப பொருத்தமான மின்னணு கூறுகளைத் தேர்ந்தெடுக்கவும். இந்த உறுப்புகளில் மின்தடையங்கள், மின்தேக்கிகள், ஒருங்கிணைந்த சுற்றுகள், இணைப்பிகள் மற்றும் பல இருக்கலாம்.
கூறு தயாரிப்பு:
ஒவ்வொரு கூறுகளும் இடுவதற்கு தயாராகி வருகின்றன, லீட்கள் அல்லது பட்டைகள் ஒழுங்காக ஒழுங்கமைக்கப்பட்டு, நேராக்கப்பட்டு சுத்தம் செய்யப்படுகின்றன (தேவைப்பட்டால்). மேற்பரப்பு மவுண்ட் கூறுகள் ரீல் அல்லது தட்டு வடிவில் வரலாம், அதே சமயம் துளை வழியாகும் கூறுகள் மொத்தமாக பேக்கேஜிங்கில் வரலாம்.
கூறு இடம்:
உற்பத்தியின் அளவைப் பொறுத்து, கூறுகள் நெகிழ்வான PCB இல் கைமுறையாக அல்லது தானியங்கு உபகரணங்களைப் பயன்படுத்தி வைக்கப்படுகின்றன. தானியங்கு கூறுகளை வைப்பது பொதுவாக பிக்-அண்ட்-பிளேஸ் இயந்திரத்தைப் பயன்படுத்தி செய்யப்படுகிறது, இது ஃப்ளெக்ஸ் பிசிபியில் சரியான பேட்கள் அல்லது சாலிடர் பேஸ்டில் கூறுகளை துல்லியமாக நிலைநிறுத்துகிறது.
சாலிடரிங்:
கூறுகள் இடம் பெற்றவுடன், ஃப்ளெக்ஸ் பிசிபியுடன் கூறுகளை நிரந்தரமாக இணைக்க ஒரு சாலிடரிங் செயல்முறை செய்யப்படுகிறது. இது பொதுவாக மேற்பரப்பு மவுண்ட் கூறுகளுக்கு ரிஃப்ளோ சாலிடரிங் மற்றும் துளை கூறுகளின் வழியாக அலை அல்லது கை சாலிடரிங் ஆகியவற்றைப் பயன்படுத்தி செய்யப்படுகிறது.
ரிஃப்ளோ சாலிடரிங்:
ரிஃப்ளோ சாலிடரிங்கில், முழு பிசிபியும் ரிஃப்ளோ அடுப்பு அல்லது ஒத்த முறையைப் பயன்படுத்தி ஒரு குறிப்பிட்ட வெப்பநிலைக்கு சூடாக்கப்படுகிறது. பொருத்தமான பேடில் பயன்படுத்தப்படும் சாலிடர் பேஸ்ட் உருகும் மற்றும் கூறு முன்னணி மற்றும் PCB பேட் இடையே ஒரு பிணைப்பை உருவாக்குகிறது, இது ஒரு வலுவான மின் மற்றும் இயந்திர இணைப்பை உருவாக்குகிறது.
அலை சாலிடரிங்:
துளை வழியாக கூறுகளுக்கு, அலை சாலிடரிங் பொதுவாக பயன்படுத்தப்படுகிறது. நெகிழ்வான அச்சிடப்பட்ட சர்க்யூட் போர்டு உருகிய சாலிடரின் அலை வழியாக அனுப்பப்படுகிறது, இது வெளிப்படும் தடங்களை ஈரமாக்குகிறது மற்றும் கூறு மற்றும் அச்சிடப்பட்ட சர்க்யூட் போர்டுக்கு இடையே ஒரு இணைப்பை உருவாக்குகிறது.
கை சாலிடரிங்:
சில சந்தர்ப்பங்களில், சில கூறுகளுக்கு கை சாலிடரிங் தேவைப்படலாம். ஒரு திறமையான தொழில்நுட்ப வல்லுநர் ஒரு சாலிடரிங் இரும்பைப் பயன்படுத்தி கூறுகள் மற்றும் ஃப்ளெக்ஸ் பிசிபிக்கு இடையில் சாலிடர் மூட்டுகளை உருவாக்குகிறார். ஆய்வு மற்றும் சோதனை:
சாலிடரிங் செய்த பிறகு, அசெம்பிள் செய்யப்பட்ட ஃப்ளெக்ஸ் பிசிபி அனைத்து கூறுகளும் சரியாக சாலிடர் செய்யப்பட்டுள்ளதா என்பதையும், சாலிடர் பிரிட்ஜ்கள், திறந்த சுற்றுகள் அல்லது தவறான கூறுகள் போன்ற குறைபாடுகள் எதுவும் இல்லை என்பதையும் உறுதிப்படுத்தவும். அசெம்பிள் சர்க்யூட்டின் சரியான செயல்பாட்டைச் சரிபார்க்க செயல்பாட்டு சோதனையும் செய்யப்படலாம்.
8. சோதனை மற்றும் ஆய்வு:
நெகிழ்வான PCBகளின் நம்பகத்தன்மை மற்றும் செயல்பாட்டை உறுதிப்படுத்த, சோதனை மற்றும் ஆய்வு அவசியம். தானியங்கி ஆப்டிகல் இன்ஸ்பெக்ஷன் (AOI) மற்றும் இன்-சர்க்யூட் டெஸ்டிங் (ICT) போன்ற பல்வேறு நுட்பங்கள் சாத்தியமான குறைபாடுகள், குறும்படங்கள் அல்லது திறப்புகளைக் கண்டறிய உதவுகின்றன. உயர்தர PCBகள் மட்டுமே உற்பத்தி செயல்முறையில் நுழைவதை இந்த படி உறுதி செய்கிறது.
இந்த கட்டத்தில் பின்வரும் நுட்பங்கள் பொதுவாகப் பயன்படுத்தப்படுகின்றன:
தானியங்கி ஒளியியல் ஆய்வு (AOI):
குறைபாடுகளுக்கு நெகிழ்வான PCBகளை ஆய்வு செய்ய AOI அமைப்புகள் கேமராக்கள் மற்றும் பட செயலாக்க அல்காரிதம்களைப் பயன்படுத்துகின்றன. கூறுகளின் தவறான சீரமைப்பு, காணாமல் போன கூறுகள், சாலிடர் பிரிட்ஜ்கள் அல்லது போதுமான சாலிடர் போன்ற சாலிடர் கூட்டு குறைபாடுகள் மற்றும் பிற காட்சி குறைபாடுகள் போன்ற சிக்கல்களை அவர்களால் கண்டறிய முடியும். AOI என்பது வேகமான மற்றும் பயனுள்ள PCB ஆய்வு முறையாகும்.
இன்-சர்க்யூட் சோதனை (ICT):
நெகிழ்வான PCBகளின் மின் இணைப்பு மற்றும் செயல்பாட்டை சோதிக்க ICT பயன்படுத்தப்படுகிறது. இந்தச் சோதனையானது PCBயில் குறிப்பிட்ட புள்ளிகளுக்கு சோதனை ஆய்வுகளைப் பயன்படுத்துவதையும், குறும்படங்கள், திறப்புகள் மற்றும் கூறுகளின் செயல்பாட்டைச் சரிபார்க்க மின் அளவுருக்களை அளவிடுவதையும் உள்ளடக்கியது. ICT பெரும்பாலும் அதிக அளவு உற்பத்தியில் மின் குறைபாடுகளை விரைவாகக் கண்டறியப் பயன்படுகிறது.
செயல்பாட்டு சோதனை:
ஐசிடிக்கு கூடுதலாக, அசெம்பிள் செய்யப்பட்ட ஃப்ளெக்ஸ் பிசிபி அதன் நோக்கம் கொண்ட செயல்பாட்டைச் சரியாகச் செய்கிறது என்பதை உறுதிப்படுத்த, செயல்பாட்டு சோதனையும் செய்யப்படலாம். இது PCB க்கு சக்தியைப் பயன்படுத்துவதை உள்ளடக்கியிருக்கலாம் மற்றும் சோதனை உபகரணங்கள் அல்லது பிரத்யேக சோதனை சாதனத்தைப் பயன்படுத்தி சுற்று வெளியீடு மற்றும் பதிலைச் சரிபார்க்கலாம்.
மின் சோதனை மற்றும் தொடர்ச்சி சோதனை:
மின் சோதனையானது ஃப்ளெக்ஸ் பிசிபியில் சரியான மின் இணைப்புகளை உறுதி செய்வதற்காக எதிர்ப்பு, கொள்ளளவு மற்றும் மின்னழுத்தம் போன்ற மின் அளவுருக்களை அளவிடுவதை உள்ளடக்குகிறது. PCB செயல்பாட்டைப் பாதிக்கக்கூடிய ஓப்பன்கள் அல்லது ஷார்ட்களுக்கான தொடர்ச்சியான சோதனைச் சோதனைகள்.
இந்த சோதனை மற்றும் ஆய்வு நுட்பங்களைப் பயன்படுத்துவதன் மூலம், உற்பத்தியாளர்கள் ஃப்ளெக்ஸ் பிசிபிகளில் ஏதேனும் குறைபாடுகள் அல்லது தோல்விகளை உற்பத்தி செயல்முறைக்குள் நுழைவதற்கு முன்பு கண்டறிந்து சரிசெய்யலாம். உயர்தர PCBகள் மட்டுமே வாடிக்கையாளர்களுக்கு வழங்கப்படுவதை உறுதிசெய்து, நம்பகத்தன்மை மற்றும் செயல்திறனை மேம்படுத்த இது உதவுகிறது.
9. வடிவமைத்தல் மற்றும் பேக்கேஜிங்:
நெகிழ்வான அச்சிடப்பட்ட சர்க்யூட் போர்டு சோதனை மற்றும் ஆய்வுக் கட்டத்தை கடந்ததும், எச்சம் அல்லது மாசுபாட்டை அகற்ற இறுதி துப்புரவு செயல்முறைக்கு செல்கிறது. ஃப்ளெக்ஸ் பிசிபி பின்னர் தனித்தனி அலகுகளாக வெட்டப்பட்டு, பேக்கேஜிங்கிற்கு தயாராக உள்ளது. ஷிப்பிங் மற்றும் கையாளுதலின் போது PCB ஐப் பாதுகாக்க சரியான பேக்கேஜிங் அவசியம்.
கருத்தில் கொள்ள வேண்டிய சில முக்கிய புள்ளிகள் இங்கே:
நிலையான எதிர்ப்பு பேக்கேஜிங்:
நெகிழ்வான PCBகள் மின்னியல் வெளியேற்றத்திலிருந்து (ESD) சேதமடையக்கூடியவை என்பதால், அவை நிலையான எதிர்ப்புப் பொருட்களுடன் தொகுக்கப்பட வேண்டும். ஆண்டிஸ்டேடிக் பைகள் அல்லது கடத்தும் பொருட்களால் செய்யப்பட்ட தட்டுகள் பெரும்பாலும் நிலையான மின்சாரத்திலிருந்து PCB களைப் பாதுகாக்கப் பயன்படுத்தப்படுகின்றன. இந்த பொருட்கள் PCB இல் உள்ள கூறுகள் அல்லது சுற்றுகளை சேதப்படுத்தும் நிலையான கட்டணங்களின் உருவாக்கம் மற்றும் வெளியேற்றத்தைத் தடுக்கின்றன.
ஈரப்பதம் பாதுகாப்பு:
ஈரப்பதமானது ஃப்ளெக்ஸ் பிசிபிகளின் செயல்திறனை மோசமாக பாதிக்கும், குறிப்பாக அவை உலோகத் தடயங்கள் அல்லது ஈரப்பதத்தை உணர்திறன் கொண்ட கூறுகளை வெளிப்படுத்தியிருந்தால். ஈரப்பதம் தடுப்புப் பைகள் அல்லது டெசிகாண்ட் பேக்குகள் போன்ற ஈரப்பதத் தடையை வழங்கும் பேக்கேஜிங் பொருட்கள், ஷிப்பிங் அல்லது சேமிப்பகத்தின் போது ஈரப்பதம் ஊடுருவலைத் தடுக்க உதவுகின்றன.
குஷனிங் மற்றும் அதிர்ச்சி உறிஞ்சுதல்:
நெகிழ்வான PCBகள் ஒப்பீட்டளவில் உடையக்கூடியவை மற்றும் போக்குவரத்தின் போது கடினமான கையாளுதல், தாக்கம் அல்லது அதிர்வு ஆகியவற்றால் எளிதில் சேதமடையலாம். குமிழி மடக்கு, நுரை செருகல்கள் அல்லது நுரை பட்டைகள் போன்ற பேக்கேஜிங் பொருட்கள் PCB ஐ அத்தகைய சாத்தியமான சேதத்திலிருந்து பாதுகாக்க குஷனிங் மற்றும் அதிர்ச்சி உறிஞ்சுதலை வழங்க முடியும்.
சரியான லேபிளிங்:
தயாரிப்பு பெயர், அளவு, உற்பத்தி தேதி மற்றும் பேக்கேஜிங்கில் ஏதேனும் கையாளுதல் வழிமுறைகள் போன்ற தொடர்புடைய தகவல்களை வைத்திருப்பது முக்கியம். இது PCB களின் சரியான அடையாளம், கையாளுதல் மற்றும் சேமிப்பை உறுதிப்படுத்த உதவுகிறது.
பாதுகாப்பான பேக்கேஜிங்:
ஷிப்பிங்கின் போது பேக்கேஜின் உள்ளே PCB களின் அசைவு அல்லது இடப்பெயர்ச்சியைத் தடுக்க, அவை சரியாகப் பாதுகாக்கப்பட வேண்டும். டேப், டிவைடர்கள் அல்லது பிற சாதனங்கள் போன்ற உள் பேக்கிங் பொருட்கள் பிசிபியை இடத்தில் வைத்திருக்கவும், இயக்கத்திலிருந்து சேதத்தைத் தடுக்கவும் உதவும்.
இந்த பேக்கேஜிங் நடைமுறைகளைப் பின்பற்றுவதன் மூலம், உற்பத்தியாளர்கள் நெகிழ்வான PCBகள் நன்கு பாதுகாக்கப்படுவதையும், பாதுகாப்பான மற்றும் முழுமையான நிலையில் தங்கள் இலக்கை அடைவதையும், நிறுவல் அல்லது மேலும் அசெம்பிளி செய்வதற்கும் தயாராக இருப்பதை உறுதிசெய்ய முடியும்.
10. தரக் கட்டுப்பாடு மற்றும் கப்பல் போக்குவரத்து:
வாடிக்கையாளர்களுக்கு அல்லது அசெம்பிளி ஆலைகளுக்கு Flex PCBகளை அனுப்பும் முன், தொழில் தரநிலைகளுக்கு இணங்குவதை உறுதிசெய்ய கடுமையான தரக் கட்டுப்பாட்டு நடவடிக்கைகளை நாங்கள் செயல்படுத்துகிறோம். இதில் விரிவான ஆவணங்கள், கண்டுபிடிக்கக்கூடிய தன்மை மற்றும் வாடிக்கையாளர் சார்ந்த தேவைகளுக்கு இணங்குதல் ஆகியவை அடங்கும். இந்தத் தரக் கட்டுப்பாட்டு செயல்முறைகளைப் பின்பற்றுவது வாடிக்கையாளர்கள் நம்பகமான மற்றும் உயர்தர நெகிழ்வான PCBகளைப் பெறுவதை உறுதி செய்கிறது.
தரக் கட்டுப்பாடு மற்றும் ஷிப்பிங் பற்றிய சில கூடுதல் விவரங்கள் இங்கே:
ஆவணம்:
அனைத்து விவரக்குறிப்புகள், வடிவமைப்பு கோப்புகள் மற்றும் ஆய்வு பதிவுகள் உட்பட, உற்பத்தி செயல்முறை முழுவதும் விரிவான ஆவணங்களை நாங்கள் பராமரிக்கிறோம். இந்த ஆவணங்கள் கண்டுபிடிக்கும் தன்மையை உறுதிப்படுத்துகிறது மற்றும் உற்பத்தியின் போது ஏற்பட்ட ஏதேனும் சிக்கல்கள் அல்லது விலகல்களை அடையாளம் காண உதவுகிறது.
கண்டறியக்கூடிய தன்மை:
ஒவ்வொரு ஃப்ளெக்ஸ் பிசிபிக்கும் ஒரு தனித்துவமான அடையாளங்காட்டி ஒதுக்கப்பட்டுள்ளது, இது மூலப்பொருளிலிருந்து இறுதி ஏற்றுமதி வரை அதன் முழு பயணத்தையும் கண்காணிக்க அனுமதிக்கிறது. சாத்தியமான சிக்கல்கள் விரைவாக தீர்க்கப்பட்டு தனிமைப்படுத்தப்படுவதை இந்த கண்டுபிடிப்பு உறுதி செய்கிறது. தேவைப்பட்டால் தயாரிப்பு திரும்பப் பெறுதல் அல்லது விசாரணைகளை இது எளிதாக்குகிறது.
வாடிக்கையாளர் சார்ந்த தேவைகளுக்கு இணங்குதல்:
எங்கள் வாடிக்கையாளர்களின் தனிப்பட்ட தேவைகளைப் புரிந்துகொள்வதற்கும், எங்கள் தரக் கட்டுப்பாட்டு செயல்முறைகள் அவர்களின் தேவைகளைப் பூர்த்தி செய்வதை உறுதி செய்வதற்கும் நாங்கள் தீவிரமாகச் செயல்படுகிறோம். குறிப்பிட்ட செயல்திறன் தரநிலைகள், பேக்கேஜிங் மற்றும் லேபிளிங் தேவைகள் மற்றும் தேவையான சான்றிதழ்கள் அல்லது தரநிலைகள் போன்ற காரணிகள் இதில் அடங்கும்.
ஆய்வு மற்றும் சோதனை:
நெகிழ்வான அச்சிடப்பட்ட சர்க்யூட் போர்டுகளின் தரம் மற்றும் செயல்பாட்டைச் சரிபார்க்க, உற்பத்தி செயல்முறையின் அனைத்து நிலைகளிலும் முழுமையான ஆய்வு மற்றும் சோதனைகளை நடத்துகிறோம். இதில் காட்சி ஆய்வு, மின் சோதனை மற்றும் ஓபன்ஸ், ஷார்ட்ஸ் அல்லது சாலிடரிங் சிக்கல்கள் போன்ற ஏதேனும் குறைபாடுகளைக் கண்டறிவதற்கான பிற சிறப்பு நடவடிக்கைகள் அடங்கும்.
பேக்கேஜிங் மற்றும் ஷிப்பிங்:
ஃப்ளெக்ஸ் பிசிபிக்கள் அனைத்து தரக் கட்டுப்பாட்டு நடவடிக்கைகளையும் கடந்துவிட்டால், முன்னர் குறிப்பிட்டபடி, பொருத்தமான பொருட்களைப் பயன்படுத்தி அவற்றை கவனமாக பேக் செய்கிறோம். பேக்கேஜிங் முறையான கையாளுதலை உறுதி செய்வதற்கும், ஷிப்பிங்கின் போது தவறாகக் கையாளுதல் அல்லது குழப்பம் ஏற்படாமல் தடுப்பதற்கும் தொடர்புடைய தகவலுடன் சரியாக லேபிளிடப்பட்டிருப்பதையும் நாங்கள் உறுதிசெய்கிறோம்.
ஷிப்பிங் முறைகள் மற்றும் கூட்டாளர்கள்:
நுட்பமான எலக்ட்ரானிக் கூறுகளைக் கையாள்வதில் அனுபவம் வாய்ந்த புகழ்பெற்ற கப்பல் கூட்டாளர்களுடன் நாங்கள் பணியாற்றுகிறோம். வேகம், செலவு மற்றும் சேருமிடம் போன்ற காரணிகளின் அடிப்படையில் மிகவும் பொருத்தமான கப்பல் முறையை நாங்கள் தேர்வு செய்கிறோம். கூடுதலாக, எதிர்பார்க்கப்படும் காலக்கெடுவிற்குள் அவை டெலிவரி செய்யப்படுவதை உறுதிசெய்ய, ஏற்றுமதிகளைக் கண்காணித்து கண்காணிக்கிறோம்.
இந்த தரக்கட்டுப்பாட்டு நடவடிக்கைகளை கண்டிப்பாக கடைபிடிப்பதன் மூலம், எங்கள் வாடிக்கையாளர்கள் தங்கள் தேவைகளை பூர்த்தி செய்யும் நம்பகமான மற்றும் உயர்தர நெகிழ்வான பிசிபியைப் பெறுவார்கள் என்று நாங்கள் உத்தரவாதம் அளிக்க முடியும்.
சுருக்கமாக,நெகிழ்வான PCB உற்பத்தி செயல்முறையைப் புரிந்துகொள்வது உற்பத்தியாளர்கள் மற்றும் இறுதிப் பயனர்களுக்கு மிகவும் முக்கியமானது. நுணுக்கமான வடிவமைப்பு, பொருள் தேர்வு, அடி மூலக்கூறு தயாரித்தல், சர்க்யூட் பேட்டர்னிங், அசெம்பிளி, டெஸ்டிங் மற்றும் பேக்கேஜிங் முறைகளைப் பின்பற்றுவதன் மூலம், உற்பத்தியாளர்கள் மிக உயர்ந்த தரத் தரங்களைச் சந்திக்கும் ஃப்ளெக்ஸ் பிசிபிகளை உருவாக்க முடியும். நவீன மின்னணு சாதனங்களின் முக்கிய அங்கமாக, நெகிழ்வான சர்க்யூட் பலகைகள் புதுமைகளை வளர்க்கலாம் மற்றும் பல்வேறு தொழில்களுக்கு மேம்பட்ட செயல்பாட்டைக் கொண்டு வரலாம்.
இடுகை நேரம்: ஆகஸ்ட்-18-2023
மீண்டும்
